ご要望に対して誠心誠意お応えするため、
あらゆる可能性を追求するモノづくり技術。
生産技術
Production Technology
高品質・高精度の機械加工に関する技術が当社の核となる強みです。
NC複合機をはじめとする多彩な加工機を駆使し、
機械の性能を最大限に引き出す製造技術者の育成にも力を注いでいます。
生産技術について
Our Commitment
“見える化”された工程で、
全数に責任を。
製品一つひとつの進捗・状態を
リアルタイムで管理。
ミスを防ぎ、納期を守る工程づくりを
徹底しています。
ナカジマでは、生産スケジュールを”誰が見てもわかる”形で可視化し、部品ごとの加工工程を確実にトレース可能にしています。材料の受入から加工、検査、出荷に至るまで、すべての工程で「いつ・誰が・どの条件で」作業したかを記録し、完全なトレーサビリティを確保。
工程ごとにチェックポイントを設け、担当者・タイミング・検査記録が残る体制を整備しています。異常値が検出された場合は即座にラインを停止し、原因究明と対策を講じることで、不適合品の流出を未然に防止。
万が一のトラブルも工程内で食い止め、品質と納期の信頼を守ります。この”見える化”の仕組みが、お客様からの信頼を支える大きな基盤となっています。
多品種・短納期にも、
仕組みで応える現場力。
“職人の勘”に頼らない、
柔軟で標準化された生産体制が強みです。
多品種・小ロット・短納期といった条件下でも、段取り替えの効率化や治具の工夫、加工条件の標準化により、安定した生産を実現しています。過去の加工実績をデータベース化し、「この製品はこの工程で、この条件で仕上げる」という情報を共有・蓄積。誰が担当しても同じ品質が出せる体制を構築しています。
また、急な仕様変更や追加オーダーにも柔軟に対応できるよう、生産ラインの編成を素早く組み替えられる仕組みを整備。設備の稼働状況をリアルタイムで把握し、最適な生産計画を常にアップデートしています。
設備の特性と人の技術を融合させた、実行力ある生産管理が私たちのこだわりです。”職人の勘”だけに頼らない、再現性と柔軟性を兼ね備えた現場力で、お客様の多様なニーズにお応えします。
３つのこだわり
Three Points of Pride
外観重視、幾何公差重視、寸法精度重視など、
お客様からの様々な要求に対し、独自の加工技術でQCDすべてを満たすモノづくりを実現します。
01. 外観重視部品の加工
キズの原因になるキリコを適切にコントロール
機械加工において、製品にキズを付ける最大の原因はキリコ（切りくず）の絡みです。特に銅やアルミなどの軟質素材は、キリコが長くつながりやすく、製品表面への巻き付きや擦りキズが発生しやすい特徴があります。当社ではこの課題に対し、素材ごとに最適な工具を選定するだけでなく、インサート刃先の形状設計によってキリコを細かく分断する制御技術を確立。さらに、キリコの排出方向をコントロールすることで、加工中の製品への接触を最小限に抑えています。こうした独自のノウハウの蓄積により、外観品質が厳しく求められる製品でも、安定した仕上がりを実現しています。
02. 幾何公差重視部品の加工
お客様の要求より厳しい社内規格を設定
幾何公差（真円度・同軸度・振れなど）の管理は、精密部品の機能と信頼性を左右する重要な要素です。当社では、お客様から要求される公差に対し、常にワンランク厳しい社内規格を独自に設定しています。例えば、お客様の要求が30ミクロンであれば、社内基準は20ミクロンに設定。この「余裕を持った精度管理」により、量産時のばらつきを見込んでも確実にお客様の規格内に収める体制を構築しています。加工条件の最適化はもちろん、定期的な設備メンテナンスや治具の精度管理も徹底し、長期間にわたって安定した幾何公差精度をお届けします。
03. 寸法精度重視部品の加工
ミクロン単位の寸法公差に応える高精度加工
寸法精度が厳しく求められる部品では、加工手順の組み立てそのものが品質を決定づけます。当社では、荒加工から仕上げ加工に至るまでの各工程を最適な順序で設計し、素材の熱膨張や残留応力による変形を考慮した加工戦略を構築。さらに、機械の性能を最大限に発揮できるチップ（切削工具）の選定にもこだわり、素材・形状・要求精度に応じて最適な刃物を使い分けています。長年にわたる加工実績から蓄積された膨大なデータとノウハウが、ミクロン単位の寸法公差にも安定して対応できる高精度加工の土台となっています。
ワークフロー
Workflow
まずはお客様からお預かりした図面データを詳細に分析し、形状・素材・公差・数量などの要件を正確に把握します。その上で、最適な加工機械や工具の選定、加工手順の策定を行います。必要に応じて、コスト削減や品質向上につながる設計変更のご提案も実施。お客様との綿密なコミュニケーションを通じて、QCD（品質・コスト・納期）すべてを満たす最適な加工プランを作り上げます。
高精度な加工を実現するために欠かせないのが、ワーク（加工対象物）を機械に確実に固定するための治具です。当社では治具の設計・製作を社内で一貫して行い、製品形状や加工内容に合わせたオーダーメイドの治具を用意しています。治具の精度が加工精度に直結するため、μm単位の寸法管理を徹底。繰り返し加工でも安定した品質を保つための重要な工程です。
打ち合わせで確定した加工内容をもとに、CAD/CAMシステムを活用してNC機械のプログラムを作成します。工具の送り速度・回転数・切り込み量など、素材や形状に応じたパラメータを最適化し、加工精度と効率を両立させます。長年蓄積してきた加工データやノウハウを活かし、初品から安定した品質が出せるプログラムづくりを心がけています。複雑な形状や厳しい公差にも柔軟に対応可能です。
形状・素材・要求公差に最も適したNC機械を選定し、実際の加工を行います。CNC自動旋盤、CNC旋盤、マシニングセンターなど多彩な設備ラインナップの中から、製品に最適な機械を割り当てます。加工中は熟練の技術者が機械の状態を常に監視し、刃具の摩耗管理やクーラント（切削液）の温度管理など、細部にまで気を配ることで安定した品質を維持。機械の性能を最大限に引き出し、高品質・高精度な製品を生み出します。
加工が完了した製品は、複数段階の検査を経てお客様へお届けします。まず段取り後の初品検査で図面項目の全箇所を入念にチェック。加工中も定期的な工程内検査を実施し、寸法精度の維持を確認します。さらに、肉眼では判別できない微細なキズや打痕まで見逃さないよう、顕微鏡を使用した外観検査も実施。最終的な出荷検査では「客先流出不適合ゼロ」を目標に、万全の品質保証体制で製品をお届けいたします。
