機械加工では、段取り替え後の最初の製品に対して、図面に記載されたすべての寸法・公差・幾何公差項目を入念にチェックする初品検査を実施します。画像ユニット工具顕微鏡や輪郭形状測定機など、高精度な検査設備を活用し、μm単位の精度で合否を判定。初品が規格内に収まっていることを確認してから量産加工に移行することで、加工開始時の品質を確実に担保しています。万が一、初品で異常値が検出された場合は、加工条件や治具の再調整を行い、再度検査をクリアするまでラインを稼働させません。

「後工程はお客様」をモットーに、加工中も一定間隔で定期検査を実施しています。量産加工では、工具の摩耗や機械の熱変位などにより、時間の経過とともに寸法にばらつきが生じる可能性があります。そのため、あらかじめ設定した頻度で抜き取り検査を行い、寸法の推移を監視。傾向管理によって異常の兆候を早期に捉え、不適合品が発生する前に加工条件の補正や工具交換を実施します。この「予防型」の品質管理により、工程内での不良発生を最小限に抑えています。

寸法精度だけでなく、製品の外観品質も当社が重視するポイントです。肉眼では判別できない微細なキズ・打痕・バリ・変色などを見逃さないため、顕微鏡や画像寸法測定器を使用した外観検査を実施しています。特に外観重視部品では、検査基準を明確に定めた限度見本を用意し、検査員の判断にばらつきが出ないよう標準化を徹底。加工中のキリコによる擦りキズや、搬送時の接触痕なども厳しくチェックし、お客様にお届けする製品の見た目の品質にも妥協しません。

独自の品質目標である「客先流出不適合ゼロ」の実現に向け、出荷前にも最終の出荷検査を実施します。寸法検査・外観検査の結果を改めて確認するとともに、数量・梱包状態・識別表示なども含めた総合的なチェックを行います。検査成績書や出荷記録を作成し、万が一お客様からお問い合わせがあった場合にも、製造ロットの追跡が即座に可能な体制を整備。すべての検査をクリアした製品のみを出荷することで、お客様に安心と信頼をお届けしています。